Manejo de tiempos y movimientos para el sector de autopartes

1. Conceptos clave: tiempo normal, tiempo estándar y movimientos, definiciones y diferencias.
2. Relación entre tiempos, movimientos y productividad en autopartes: efectos en costos y rendimiento.
3. Aplicaciones prácticas: uso de tiempos y movimientos en procesos de ensamblaje y montaje de autopartes.

• Actividad 1 - Exploración conceptual: análisis guiado de conceptos clave con ejemplos simples.
  • Puntos clave: distinguir entre tiempo normal, tiempo estándar y movimientos.
  • Conclusiones: comprensión de la relación entre conceptos y productividad.
• Actividad 2 - Análisis de un caso de ensamblaje: revisión de un caso práctico de montaje de autopartes para identificar movimientos y rutas de trabajo.
  • Puntos clave: identificar movimientos innecesarios y posibles mejoras de flujo.
  • Conclusiones: propuesta de mejoras básicas en la secuencia de operaciones.
• Actividad 3 - Discusión en clase: debate sobre cómo la medición de tiempos y movimientos puede informar cambios en la organización de la estación y del equipo.
  • Puntos clave: relación entre medición, ergonomía y seguridad.
  • Conclusiones: acuerdos sobre criterios de evaluación de cambios en la estación de trabajo.

Se evaluarán los objetivos mediante: una prueba teórica de conceptos (25%), un análisis de caso práctico con identificación de movimientos (35%), y participación/entregas de actividades (40%).

2 semanas

1. Técnicas de cronometraje: cronometraje directo, muestreo de tiempos y recopilación de datos.
2. Diseño y uso de hojas de captura: campos, codificación, precisión y manejo de datos.
3. Protocolo de toma de tiempos y control de errores: condiciones de medición, repetibilidad y sesgos.

• Actividad 1 - Sesión práctica de cronometraje: realizar medición de una operación de autopartes en equipos de laboratorio en parejas.
  • Puntos clave: selección de operación, registro de tiempos, control de condiciones.
  • Conclusiones: precisión de las mediciones y consistencia entre observadores.
• Actividad 2 - Diseño y llenado de la hoja de captura: crear y completar una hoja de captura estándar para la operación seleccionada.
  • Puntos clave: campos requeridos, codificación y archivo de datos.
  • Conclusiones: disponibilidad de datos para análisis posterior.
• Actividad 3 - Análisis de datos de tiempos: identificar variabilidad y fuentes de sesgo en los registros de tiempo.
  • Puntos clave: dispersión, causas de variabilidad, confiabilidad de los datos.
  • Conclusiones: recomendaciones para mejorar la toma de tiempos.
• Actividad 4 - Informe corto de toma de tiempos: entrega de un informe que sintetice resultados y primeros hallazgos.
  • Puntos clave: resumen de datos, interpretación y acciones posibles.
  • Conclusiones: claridad en la comunicación de resultados.

La evaluación se alinea con el objetivo de medir tiempos: 30% evaluación de prácticas de cronometraje y hoja de captura, 40% informe de datos y análisis, 30% participación y entrega puntual.

2 semanas

1. Metodologías de estudio de tiempos y movimientos y recopilación de datos para TE (tiempo estándar).
2. Cálculo del tiempo estándar: tiempo normal, rendimiento y ajustes para obtener TE.
3. Presentación de mejoras y justificación con cálculos y datos obtenidos.

• Actividad 1 - Estudio de tiempos práctica: realizar observación y recopilación de datos en una estación de autopartes.
  • Puntos clave: determinación de TN, aplicación de rendimiento y corrección de variabilidad.
  • Conclusiones: obtención de TN y TE para la estación estudiada.
• Actividad 2 - Cálculos de tiempo estándar: calcular TE y presentar las fórmulas utilizadas y los resultados.
  • Puntos clave: aplicación de la fórmula TE = TN × (Rendimiento/100).
  • Conclusiones: interpretación de TE y su incidencia en la línea.
• Actividad 3 - Propuesta de mejoras: diseñar mejoras con base en TE y justificar con cálculos y evidencias.
  • Puntos clave: selección de acciones de mejora y estimación de impacto.
  • Conclusiones: decisiones justificadas para optimizar la estación.

Evaluación centrada en: (i) precisión de los cálculos de TE (40%), (ii) informe de resultados y propuesta de mejora (40%), (iii) presentación y defensa de las decisiones (20%).

3 semanas

1. Ergonomía y 5S en líneas de autopartes: principios, implementación y beneficios en seguridad y productividad.
2. Mapeo de flujo de proceso y herramientas de mejora: diagramas de flujo, spaghetti charts y reconfiguración de estaciones.
3. Diseño de mejoras: selección de movimientos, distribución de estaciones y layout de línea.

• Actividad 1 - Auditoría ergonómica y de 5S: observación de una estación y aplicación de criterios de ergonomía y 5S.
  • Puntos clave: identificación de riesgos ergonómicos, desperdicios y organización del espacio.
  • Conclusiones: diagnóstico de mejoras prioritarias.
• Actividad 2 - Diseño de mejoras y 5S: propuesta de acciones concretas para ordenar, limpiar y estandarizar la estación.
  • Puntos clave: acciones concretas de 5S, reducción de movimientos y mejora de seguridad.
  • Conclusiones: plan de implementación y criterios de éxito.
• Actividad 3 - Diagramas de flujo y movimientos optimizados: creación de diagrama de flujo del nuevo proceso y listado de movimientos optimizados.
  • Puntos clave: claridad del flujo, eliminación de ciclos innecesarios y racionalización de movimientos.
  • Conclusiones: documentación para implementación y entrenamiento.
• Actividad 4 - Simulación y revisión: simulación básica del nuevo layout y revisión de resultados esperados.
  • Puntos clave: comparativa de tiempos y movimientos pre/post, aceptación de cambios por parte del equipo.

Evaluación basada en: (i) informe de auditoría ergonómica y plan 5S (30%), (ii) diseño de mejoras y justificación (40%), (iii) diagrama de flujo y listado de movimientos optimizados (20%), (iv) presentación y defensa (10%).

2 semanas

1. Tiempo normal, tiempo estándar y variabilidad: interpretación y análisis de datos.
2. Estructura y elementos de un informe técnico de tiempos y movimientos.
3. Recomendaciones y plan de implementación en la línea de autopartes.

• Actividad 1 - Compilación de resultados: consolidar TN, TE y variabilidad de las unidades anteriores en una base de datos.
  • Puntos clave: verificación de consistencia, identificación de tendencias y outliers.
  • Conclusiones: base de datos preparada para el informe.
• Actividad 2 - Elaboración del borrador del informe: redactar secciones: introducción, metodología, resultados, discusión y recomendaciones.
  • Puntos clave: claridad, trazabilidad de cálculos y justificantes de decisiones.
  • Conclusiones: borrador recibido para revisión.
• Actividad 3 - Revisión por pares y defensa: revisión entre pares y presentación del informe final ante el grupo.
  • Puntos clave: precisión de los cálculos, relevancia de las recomendaciones y comunicación efectiva.
  • Conclusiones: versión final aprobada y lista para entrega institucional.

Evaluación centrada en: (i) calidad del informe técnico (40%), (ii) claridad de la interpretación y recomendaciones (30%), (iii) presentación y defensa (20%), (iv) calidad de la compilación de datos (10%).

3 semanas